Newsletter. Données techniques utilisation meules diamantées et de polissage pour les machines de miroiterie

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Dans cette newsletter nous allons publier régulièrement un ensemble de données techniques qui, nous l'espérons, pourront être utiles à vous-même et à l'opérateur qui travaille sur une de vos machines de miroiterie pour utiliser (et aussi choisir) au mieux les outils diamantées et de polissage qui sont montés sur vos machines. Il y aura des données purement techniques (unités internationales pour la granulométrie du diamant) des explications techniques mais aussi des "conseils" nés de l'expérience de nos techniciens dans le réglage des machines de miroiterie. 

Nous avons choisi de publier ces éléments, non sous forme d'un manuel trés organisé, mais au fur et à mesure que nous recevrons ces éléments ou que nous les construirons. 

 

Les caractéristiques des meules diamantées pour les rectilignes pour le verre plat.

Considérons d’abord les meules à liant métallique.

Les principaux paramètres sur lesquels il est possible de jouer pour concevoir une meule sont : son diamètre, la largeur de la couronne diamantée, le type de couronne diamantée (continue, segmentée avec des segments ouverts, segmentée avec des segments fermés), la constitution du liant, la grosseur des grains de diamant, la concentration du diamant, la vitesse de rotation de la meule.

Pour définir ces différents paramètres il va falloir prendre en compte le type de façonnage réalisé principalement par la rectiligne (épaisseurs de verre, % de verre feuilleté façonné sur la machine…) et son nombre de meules diamantées pour façonner le joint.

Un exemple simpliste.  Dans le cas d’une petite rectiligne avec 1 seule meule diamantée boisseau pour tailler le joint. Si vous voulez travailler du 3 au 19 mm vous devrez choisir une meule diamantée avec un grain de 170 Mesh pour avoir une capacité d’enlèvement permettant de travailler les fortes épaisseurs. Mais si vous ne travaillez que du 3 au 10 mm, un grain 200 sera préférable (la capacité d’enlèvement sera suffisante et vous gagnerez en qualité de joint).

On va maintenant examiner ce qu’il est préférable de choisir comme meules dans le cas des rectilignes à 2 et 3 meules diamantées pour le joint en fonction des épaisseurs de verre et du pourcentage de verre feuilleté à façonner. 

 

 

Les forêts diamantés et autres outils pour perçage du verre plat

 

Pour choisir un forêt diamanté il y a plusieurs élément à prendre en considération.
Passons rapidement sur le plus évident, le diamètre du trou que l’on veut percer. A cependant prendre en considération pour ce point est la précision garantie par le fabricant sur le diamètre extérieur du forêt.
Le système de fixation sur la broche.
Le plus répandu et de loin est une fixation par pas de vis ½ pouce. Sur des perceuses manuelles ou portables on peut encore rencontrer un pas de vis ¼ de pouce.
Mais sur les nouvelles perceuses automatiques avec changement automatique d’outils on peut aussi trouver des systèmes de fixation divers (tige cylindrique ou conique..)

 

Le corps du forêt
Le refroidissement du forêt pendant la coupe se fait à l’eau, cette eau arrivant par le centre du forêt. Cependant, en particulier sur les machines à commande numérique il peut arriver que ce débit d’eau soit important et que l’eau ai du mal à s’évacuer par la tête du forêt. C’est pourquoi pour diminuer la pression à l’intérieur du forêt et sur le verre il peut y avoir aussi un trou sur le corps du forêt qui va permettre une évacuation latérale du surplus d’eau non nécessaire pour le refroidissement.

 

La longueur totale du forêt diamanté

 

La longueur totale la plus commune est 75 mm. On rencontre aussi 95 mm et plus rarement 90 mm. Mais sur demande il est possible d’avoir d’autres longueurs. Cette longueur est à prendre en considération en fonction de la marque de votre perceuse et de la course de ses brôches.

 

Mais le plus important dépend du degré d’automatisme de votre perceuse. En effet si la course des broches est gérée automatiquement, il est indispensable d’avoir des forêts qui sont d’une longueur identique (restera alors à gérer l’usure des forêts)

 

La partie active du forêt

 

Il s’agit d’une couronne diamantée généralement  d’un centimètre de hauteur et qui est brasée sur le corps du forêt. Sa tolérance sur la dimension du diamètre est généralement de 0.1 mm

 

Le grain de diamant est généralement 70/80 Mesh et il est bien sûr possible d’avoir d’autres grains.

 

La composition du liant et les paramètres (température et pression) de fabrication diffèrent pour chaque fabricant et ces données sont jalousement gardées

 

On peut faire recharger ses forêts lorsque la partie active est complètement usée. Mais personnellement si on prend en compte les prix de transport je doute de l’avantage économique à agir de cette sorte.

 

La couronne diamantée peut être une couronne continue ou une couronne avec encoches (généralement deux encoches). L’objectif des encoches est double. Le perçage de verre feuilleté et un meilleur pouvoir abrasif. Cependant les encoches vont provoquer davantage d’écailles en périphérie du trou et ce type de forêt est fortement déconseillée pour le perçage du verre fin car il augmente le risque de casse du verre.

 

Les alésoirs ou évaseurs

 

La création d’écailles sur la périphérie du trou sur les surfaces du verre lors du perçage peut imposer pour des raisons esthétiques ou pour sécuriser un traitement ultérieur (trempe) de créer un chanfrein sur la périphérie du trou.  On va utiliser pour ce faire un évaseur ou alésoir.

 

Il en existe de plusieurs types


 

Paramètres de travail sur machines à commande numérique.

 

Ces machines ont l’avantage de pouvoir facilement régler l’ensemble des paramètres de travail de la meule (vitesse de rotation, vitesse d’avance, enlèvement)

Exemples de paramètres à adopter pour un façonnage sur du verre de 15 ou 19 mm. Meules de diamètre 100 mm.

Joint plat avec arêtes :

a) Passage avec une meule plate segmentée grain gros épaisseur  22 mm.

Enlèvement : 1,5-2,0 mm – vitesse de rotation 5500-7500 tours/ mn – vitesse d’avance 1,2-2,5 m/mn.

b) Passage avec une meule trapézoîdale couronne continue grain gros ou moyen.

Enlèvement : 0,5 mm – 5500 tours (7000) par minute  – vitesse  d’avance 1,2-1,5 m/mn.

c) Passage avec une meule trapézoîdale couronne continue grain fin.

Enlèvement : 0,2-0,4 mm-  5500(7000) tours par minute – vitesse d’avance 1,5-2,0 m/in.

d) Meule de polissage : 3500 tours – enlèvement 0 – vitesse d’avance 1.5 -2,0 m/mn (usure 0,008mm/m).

 

Remarques : si le diamètre de la meule est égal à 50 mm ou moins (cas des angles rentrant par exemple) la vitesse de rotation sera égale à 10000 tours par minute et les enlèvements et les vitesses d’avancement seront plus faibles.

 

Joint rond type PE ou BN :

 

a) Passage avec une meule segmentée.

 

Enlèvement : 2,0 mm -5500(7000) tours/ mn –vitesse d’avance 1,5-2,0 m/mm

 

En alternative on peut utiliser une double meule d’ébauche à 45°.

 

 

b) Passage avec une meule diamantée grain moyen.

 

Enlèvement: 0,5-0,7 mm 5500(7000) tours/mn – vitesse d’avance1,5-2,0 m/mn

 

 

 

c) Passage avec une meule diamantée grain fin.

 

Enlèvement 0,2-0,4 mm 5500(7000) tours/mn – vitesse d’avance 1,5-2,0 m/mn

 

 

d) Passage avec une meule de polissage.

 

3500 tours par minute  – vitesse d’avance 1,5 m/mn – Usure de la meule de polissage  0,008 mm/m.

 

 

 

Remarques : Pour épaisseurs de verre jusqu’à 6mm on n’utilise qu’une meule diamantée grain moyen + une meule de poli (vit. 2-3 mt). Cela dépend aussi bien sûr de la qualité de la découpe.

 

Pour épaisseurs de 8-12mm, on utilise une meule gros grain  (enlèvement 1mm), une meule diamantée grain fine (enlèvement. 0,5 mm) et une meule de polissage.

 

 

Utilisation des meules segmentées

 

Les meules segmentées sont utilisées principalement pour certaines  applications.

Meules à liant métallique

1/Le façonnage de verre feuilleté

2/Le façonnage de verre de forte épaisseur

Les meules segmentées ont un plus grand pouvoir d’enlèvement de verre par rapport aux meules à couronne continue,  pour un même grain de diamant, surtout en cas d'épaisseurs fines.  Cependant elles sont plus agressives et laissent davantage d’écailles et des écailles plus importantes.

C’est l’une des raisons pour laquelle nous conseillons d’utiliser des meules diamantées à couronne continue lorsque la production de verre feuilleté  sur une machine représente moins de 20% du total du verre façonné sur cette machine.

Si par contre le feuilleté est très épais ou présente des couches de PVB très épaisses, il faut utiliser des meules segmentées à segments  ouverts. Dans ce cas les meules segmentées découpent beaucoup plus facilement le PVB l’empêchant de s’interposer entre la meule et le verre et donc de dégrader la qualité du façonnage

 

3/En dernière position pour une rectiligne à 3 meules diamantées pour le joint.

Dans ce cas spécifique il est impératif d’utiliser des meules segmentées à segments fermés.

On a remarqué que dans ce cas très spécifique, la dernière meule laissait moins de lignes sur le joint et donc améliorait la qualité du joint. 

 4/Pour les meules périphériques lorsque l'on veut privilégier une forte capacité d'enlèvement de verre.

 

Outils pour le façonnage du joint plat avec meules boisseaux

Les meules boisseaux pour rectilignes du joint plat doivent permettre d’enlever le verre selon les exigences du produit à fabriquer et de la qualité de la coupe et en même temps de laisser le moins d’éclats possibles sur le joint du verre. Ces deux exigences sont incompatibles et donc il n’existe pas de meules en mesure de garantir de gros enlèvements avec un excellent état de surface avant polissage. 

Sans aucun doute si la rectiligne dispose de trois moteurs pour le façonnage du joint avec des meules diamantées on peut répartir différentes granulométrie du diamant sur plusieurs outils et donc on peut obtenir des résultats beaucoup plus positifs en termes de finition et vitesse, alors qu’avec un ou deux moteurs disponibles il faut trouver un compromis entre enlèvement et niveau de finition.

Pourquoi se limiter à 3 outils diamantés pour la réalisation du joint sur une rectiligne? Pour des raisons économiques au niveau de l’investissement, des raisons d’encombrement de la machine, mais aussi et peut-être surtout pour un réglage fin de la position de chaque meule par rapport au verre. Si on prend par exemple un enlèvement de 2 mm, la première meule va enlever par exemple 1.2 à 1.5 mm, la seconde entre 0.6 et 0.3 mm. Donc il reste 2 mm à enlever entre les deux dernières meules…Autant dire qu’il va falloir très fréquemment régler la position de la dernière meule…

Suivant le nombre de meules de la rectiligne et si on va façonner ou non du feuilleté les grains de diamant de chaque meules vont être différents.

Dans le cas de ces types de machines, le réfrigérant est moins important mais quand même conseillé dans le cas de travaux très délicats.

 

Tests sur les réfrigérants

 

Influence de la concentration de réfrigérant sur le travail des meules diamantées lors du façonnage du verre plat, en prenant aussi en compte la dureté de l’eau 

 

Le réfrigerant est à comparer à une huile de coupe en mécanique dont l’un des principaux objectifs est de refroidir lors du façonnage (contact de l’outil avec le verre) le verre et la meule.

 

Les réfrigérants présents sur le marché comportent aussi des additifs ayant d’autres fonctions mais qui ne concernent pas directement le travail de l’outil.

 

 

 

Résultats des tests effectués  sur MM371 en faisant varier les pourcentages

d’huile, la dureté de l’eau

 

-          En cas d’eau douce (<25°F) la concentration de l’huile de coupe (réfrigérant) influence de manière continue le travail de la 1ére meule. La décroissance de l’ampérage par rapport à une augmentation de  1% de l’huile est égal à 0,3 A. 

 

-          En cas d’eaux dures (32 °F) l’huile de coupe influence de manière continue le travail  des deux premières meules de façon beaucoup plus importante que dans le cas précédent. La décroissance de l’ampérage par rapport à une augmentation de  1% de l’huile est égal à  0,6 A.

 

-          Considérant 2% d’huile et augmentant la dureté de l’eau, l’absorption n’augmente que sur la 1ère meule jusqu’à la dureté de 40°F environ, au-dessus de laquelle l’ampérage (qui permet de mesurer la puissance demandée à la meule) reste constant.

 

-          En absence d’huile, en augmentant la dureté de l’eau, les ampèremètres augmentent de façon linéaire.

 

-          Par conséquent on déduit qu’en présence d’eaux douces l’augmentation de la concentration d’huile a pour conséquence une réduction de l’ampérage avec une valeur absolue beaucoup moins importante que tout ce qui a été vérifié en présence d’eaux avec dureté au-dessus de 40°F. Donc, en cas des problèmes d’ampérage il faut vérifier d’abord la dureté de l’eau. En cas de duretés élevées, le pourcentage d’huile de coupe ajoutée dans l’eau des bacs devra augmenter plus que dans le cas d’eaux douces. 


 

Typologie des meules et outils pour le façonnage du verre plat

Article écrit en collaboration avec  Dott. Renato Genocchio

Il y a beaucoup d’aspects à examiner lorsqu’on considère une opération de façonnage du verre plat avec des outils diamantés et des outils de polissage.

D’abord il y a les termes utilisés dont la signification peut varier selon la personne qui en parle.

Les expériences de tous ceux qui travaillent dans ce secteur sont différentes (et même contradictoires dans certains cas) et en outre, vu qu’il n’existe pas une littérature spécifique à ce propos – il n’y a que des articles généraux dans des publications du secteur examinant seulement les aspects les plus généraux des opérations de façonnage – il n’est pas objectivement simple d’établir des bases solides pour  un langage commun.

Et ce sont souvent les clients qui partant de leur expérience, parfois transmise de générations en générations sont en contradiction avec tout ce que les producteurs d’outils vivent chaque jour.

Donc parfois même la simple dénomination des types d’outils pour le verre peut représenter un problème. Il est normal, par exemple, d’appeler « de poli » les meules diamantées à liant bakélite  qui ont beaucoup de fonctions sauf celle de polir le verre. Ce sont seulement les meules à liant synthétique (caoutchouc, polyuréthanes, polyesters) avec des abrasifs comme carbure de silicium, corindon et oxyde de cérium à qui cette tâche est dévolue.

Ou mieux, si on veut être vraiment précis, on ne devait parler de véritable polissage que dans le cas des meules à oxyde de cérium, puisqu’elles sont une alternative aux feutres travaillant avec l’oxyde de cérium liquide. Elles exercent seulement une action de polissage  alors que les autres meules  avec abrasif carbure de silicium ou oxyde d’aluminium (corindon) ont au moins une double action abrasive et polissante qui, dans le cas de granulométrie importante de l’abrasif (de 40 à 80 Mesh) est sans aucun doute plus abrasive que polissante.

Donc nous proposons de  classer les familles de meules pour le verre en 4 catégories:

1) Meules diamantées à liant métallique

2) Meules diamantées  à liant résine (résines thermo-durcissables normalement phénoliques ou bien mélaminiques)

3) Meules à abrasif Carbure de Silicium, Corindon ou similaires avec liant synthétique.

4) Meules à abrasif  Oxyde de Cérium avec liant synthétique

5) Feutres spiralés ou compacts, en laine ou bien synthétiques, qui travaillent avec de l’oxyde de cérium liquide.

Les deux premiers types de meules travaillent sur des mandrins  à vitesse de rotation variable entre 2800 et 3500 tours par mn  alors que les autres trois travaillent avec des broches mobiles équipées d’un dispositif de pression, et avec une vitesse de rotation entre 1400 et 2800 tours par mn, même s’il y a des meules de polissage  pouvant travailler aussi sur des mandrins à vitesse variable.

D’habitude les opérations de façonnage sont réalisées sans utiliser l’ensemble des cinq types ci-dessus,

Si on considère les façonnages habituels, je proposerais la classification suivante:

a) Biseautage

b) Façonnage joint plat sur des rectilignes verticales ou bilatérales (meules boisseaux)

c) Façonnage joint rond avec des rectilignes verticales ou bilatérales (meules périphériques)

d) Façonnage du joint du verre avec des machines à contrôle numérique

On va les examiner cas par cas pour déterminer de manière générale les types d’outils nécessaires et les problèmes les plus communs.

Cette introduction rapide et générale n’est à considérer tout simplement que comme une synthèse des aspects les plus importants du façonnage du verre. 


 

 

Outils et meules pour le biseautage du verre plat

 

 

Les meules pour biseauteuses doivent présenter un liant tendre pour exercer une pression la plus faible possible sur le verre, vu que la flexion du verre sous l’action des meules est la principale cause du fait que le biseau ne tombe pas parfaitement dans l’angle.

 

La granulométrie aussi est très importante vu qu’il faut trouver un compromis entre la nécessité d’enlever des quantités de verre importantes , comme dans le cas des biseaux de largeurs supérieures à 30 millimètres, et le risque de produire des écailles trop grandes et donc de créer des zones susceptibles de se briser vu que le talon du biseau est généralement très fin, surtout sur les verres d'épaisseur  3-4-5 millimètres.

Dans la fiche ci-dessous on va examiner nos typologies et nos indications selon le type de machine et de biseau à réaliser.

 

De plus dans la fiche concernant nos tests sur les réfrigérants, on souligne l’importance d’employer un réfrigérant approprié.

En ce qui concerne l’oxyde de cérium, on remarque que sa qualité est fondamentale et sa concentration optimum ne devait être inférieure à 4%.


 

Equilibrage des meules diamantées pour façonnage du verre plat sur

machines de miroiterie.

 

La meule est installée sur une broche, elle-même actionnée par un moteur. Ce moteur peut être à vitesse de rotation fixe ou variable. Mais peu importe. Lorsque la meule va entrer en action le moteur tournera à vitesse fixe.

Pour avoir un bon façonnage il faut que la meule tourne à une vitesse périphérique  fixe (sans à coup).  Les meules sont des outils pesants (souvent plus d’1 kilogramme) et fabriquées, même chez les plus importants fournisseurs, de façon souvent unitaire. Si le poids de la meule n’est pas parfaitement réparti sur tout son volume la meule n’aura pas une vitesse de rotation périphérique constante. En effet, si une partie de la meule est plus lourde, lorsqu’elle va par exemple se retrouver  à son point bas (cas des rectilignes et biseauteuses verticales) le moteur va être davantage sollicité et il y a un risque que la vitesse périphérique change à ce moment.  Donc moindre qualité pour le façonnage.

C’est pourquoi il est indispensable qu’en fin de production l’équilibrage des meules soit testé et que les meules présentant un mauvais équilibrage soient modifiées.

Cette opération qui ajoute une étape supplémentaire dans le processus de fabrication a un coût et un nombre important de fabricants de meules, dans un souci douteux d’économie sautent allègrement cette étape. Nous vous indiquerons plus loin comment vérifier si votre fournisseur habituel équilibre ses meules ou pas.

En fin de fabrication toutes les meules sont installées une par une sur un axe horizontal et sont mises à tourner. Si une meule s’arrête toujours dans une position identique c’est qu’elle n’est pas équilibrée et que sur le point bas où elle s’est arrêtée il y a un surplus de matière qu’il faut enlever. On enlève un peu de matière à cet endroit et on recommence le processus jusqu’à ce que la meule ne présente  plus de surplus de matière.

Comment vérifier si vos meules ont été équilibrées ?

Sur le dos ou à l’intérieur de la meule (cas des meules boisseaux) ou sur l’une des faces (meules périphériques) voir photo ci-après vous pourrez observer des enlèvements de matière.

Meule diamant equilibrée pour rectiligne

Meule resine equilibre Bovone Bavelloni

Une meule peut être naturellement équilibrée. Mais c’est rare. Et si pour un même fournisseur plusieurs meules ne présentent pas cet enlèvement de matière, j’aurais un gros doute sur l’équilibrage de ses meules.

Toutes les meules que nous vous fournissons chez Vedip sont équilibrées.

Quelles meules doivent être équilibrées ?

Toutes les diamantées métalliques  et bakélites. Chez Vedip nous équilibrons même les meules d’arêtes en pierre de diamètre 150 ( voir photo où on peut voir de l'enlèvement d'un peu de matière juste à côté du trou de fixation de la meule pierre)

Equilibre meule pierre rectiligne Bavelloni Gemy

 

 

Les liants pour meules et outils diamantés

 

Concernant les liants pour les meules diamantées il existe principalement deux types de liants. Les liants métalliques pour les meules qui vont avoir pour objectif d’enlever du verre et donc contenir des grains de diamants gros ou moyens. Et les liants résines (ou bakélites) pour les meules qui vont avoir un travail de finition ou de superfinition avec des grains de diamants fins ou trés fins.

A l’origine on trouvait pour les rectilignes uniquement des meules diamantées à liants métalliques avant que certa ins fournisseurs (Bovone et Bavelloni les premiers) ne proposent des rectilignes haut de gamme équipées dans le cas des dernières meules du jeu de meules diamantées de meules à liant résines.

Pour les biseauteuses elles ont été dés l’origine équipées de jeux de meules diamantées à liants métalliques et de meules à liants résines.

Le liant est au coeur e la technologie de fabrication de meules diamantées. Chaque fournisseur a ses propres liants et les “recettes” de fabrication sont jalousement gardées.

Le liant est une matrice emprisonnant le diamant et qui le retient pour qu’il puisse roder le verre. La fonction du liant est celle de retenir les grains de diamant, jusqu’à leur destruction lors de la  coupe : de cette façon de nouveaux grains apparaissent en surface avec l’usure du liant afin que l’outil continue à travailler.  

Les liants métalliques sont composés par des mélanges de métaux ou composites comme le Cuivre, le Cobalt, le Zinc, l’Étain, des carbures, etc. qu’on obtient par frittage à haute température et sous pression. Le mélange de ces éléments, additionné de diamant, est élevé à une certaine température et soumis à des dizaines de tonnes de pression pour obtenir généralement un anneau à insérer sur un support en aluminium.   

Les liants résines sont composés par des mélanges de résines thermo-durciçable en poudre ou grains comme les phénoliques, les mélaniques et les uréiques additionnés de différents abrasifs, généralement des oxydes d’aluminium ou des carbures de silicium. Ce mélange sera chauffé mais à une température qui, dans ce cas, sera inférieure par rapport aux liants métalliques et en même temps soumis à une pression pour obtenir un anneau solide. 



Affutage des meules sur rectiligne, biseauteuses, CN…

 

Pourquoi est-il indispensable d’affuter directement sur votre machine les meules et forêts diamantés que vous utilisez ?

La partie active de l’outil diamanté monté sur votre machine est constituée de grains de diamant qui sont emprisonnés à l’intérieur d’un liant. Au contact du verre les grains de diamant en surface se cassent en rodant le verre. Il faut pour que l’outil soit efficace qu’il y ait en permanence des grains de diamant qui affleurent le liant.

Il peut arriver pour différentes raisons qu’il n’y ai pas suffisamment de diamant en surface de la meule ou du forêt (par exemple parce que le liant ne s’use pas correctement). Dans ce cas il faut passer une pierre abrasive en surface de l’outil (lorsqu’il tourne) pour user très légèrement le liant et refaire apparaître en surface suffisamment de grains de diamant actifs.

pierre à affuter forets

 

Attention il existe plusieurs types d’abrasifs en fonction de l’outil à affuter (meule à liant métallique, liant résine ou bakélite, forêt diamanté…)


 

Le diamant utilisé pour la fabrication des meules diamantées

 

Le diamant est un cristal transparent composé par des atomes de carbone avec une structure tétraédrique. Les diamants ont des applications multoples, grâce aux caractéristiques physiques exceptionnelles qui sont les leurs. Les caractéristiques les plus importantes sont sa dureté extrême, l’index de dispersion, la conductivité thermique dont le point de fusion est 3.820° K. Le diamant synthétique a été produit pour la première fois en 1963 en Suède, et ensuite en 1955 aux Etats Unis appliquant des pressions et des températures très élevées (afin de reproduire les conditions dans lesquelles le diamant naturel a été créé).

 

Dans le cadre du façonnage du verre plat, le diamant est l’abrasif principal utilisé. Il est toujours utilisé pour les meules devant  enlever du verre. Dans le cas des meules de polissage l’abrasif utilisé n’est pas le diamant mais principalement de l’oxyde d’aluminium ou du carbure de silicium.

 Diamant pour meules verre plat

Il existe beaucoup de types de diamant pour le façonnage du verre sur le marché, et chaque producteur de meules choisit le type qui s’adapte le mieux  à ses liants et aux façonnages que chaque outil doit réaliser.

Les caractéristiques les plus importantes du diamant introduit dans un liant dans le cadre du façonnage du verre sont la granulométrie et la concentration

 

La granulométrie se mesure en Mesh ou selon la nomenclature FEPA. Cette fiche ci-dessous montre les deux systèmes d’indication :

 

 

 

Granulométrie du diamant

 

 

 

FEPA

Mesh

FEPA

Mesh

D852

20/30

D126

120/140

D602

30/40

D107

140/170

D427

40/50

D91

170/200

D356

45/50

D76

200/230

D301

50/60

D64

230/270

D252

60/80

D54

270/325

D213

70/80

D46

325/400

D181

80/100

D39

400/500

D151

100/120

D33

500/600

 

La dénomination FEPA donne une indication directe du diamètre de chaque grain de diamant ; en effet, on peut considérer la lettre D comme « diamètre » (même s’il n’est pas correct de le définir comme cela, vu que les grains de diamant ne sont pas sphères) et le nombre suivant comme la dimension du diamètre même en micron. D151, par exemple, indique que le « diamètre » de chaque grain est de 0,151 mm environ. La nomenclature en Mesh, par contre, suppose un tamis standard de 2,5x2,5 cm avec un nombre de trous bien défini. Les deux nombres indiquent le nombre minimum et maximum de ces trous dans cette surface, et notamment plus de trous sont présents dans la même surface plus leur diamètre sera petit. Donc dans le cas de la nomenclature Mesh, que normalement on n’utilise qu’en citant le premier numéro, plus le nombre est grand et plus le diamant est fin, alors que dans le cas du FEPA plus le nombre suivant la lettre D est grand plus le diamant est gros.

 

La concentration du diamant est exprimée par contre avec la lettre C suivie d’un nombre. Le nombre 100 indique une concentration de 4,4 carats par centimètre cube de liant, compte tenu qu’un carat correspond à 0,2 grammes de poids. Donc C50 indique que dans ce liant la concentration de diamant est égal à 2,2 carats par centimètre cube.

 

A partir de ces deux paramètres varient, on peut faire varier de façon considérable les performances de l’outil diamanté.