Fiche technique, réglage des rectilignes

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Caractéristiques:
  • Position de l'outil sur la machine : Fiche technique gratuite à télécharger
  • Délais de fabrication : Disponible
  • Machine pour laquelle cet outil peut être utilisé : Toutes les rectilignes
  • Type de joint réalisé par cet outil : Joint plat et arêtes et chanfrein d'angle variable
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Informations complémentaires:

Réglage des rectilignes (meules boisseaux)

 

L’objectif est d’avoir le niveau de qualité que vous souhaitez en fonction des exigences des commandes de vos clients et ce à la meilleure vitesse possible et en usant de façon optimale les meules.

 

1/Réglage des meules diamantées pour le joint

2/Réglage de la largeur des arêtes

3/Vitesse de façonnage

4/Liquide de refroidissement

5/Poli ou poli brillant

6/Le verre feuilleté

 

 

1/Réglage des meules diamantées pour le joint

Encore faut-il avoir plusieurs meules diamantées.

Il faut savoir qu’il n’y a pas de configuration générale pour les meules diamantées d’une rectiligne. Les fournisseurs de machines équipent leurs rectilignes avec des configurations standards permettant de façonner toute la gamme des épaisseurs de verre de 3 à 19 mm. Mais si par exemple vous façonnez essentiellement  que du 3 au 10 mm, la configuration standard n’est pas la bonne et vous améliorerez votre façonnage en prenant une configuration de meules plus adaptée à votre façonnage habituel.

 

A/Cas des rectilignes à une seule meule diamantée

 

Dans le cas d’une rectiligne à une seule meule, le cas ne se pose guère. Dans ce cas, même si les fournisseurs de machines assurent que la rectiligne peut façonner jusqu’au 19 mm, vous n’y arriverez qu’en travaillant à vitesse réduite (d’où l’importance d’avoir une rectiligne ou vous pouvez régler la vitesse jusqu’à 0) et vous ne serez pas forcément satisfait du résultat. En effet, le grain de diamant de l’unique meule diamantée est généralement  de 200 Mesh, ce qui permet d’avoir une certaine capacité d’enlèvement de verre (limitée car le grain de diamant est moyen) sans créer trop de stries ou d’écailles qui ne puissent être enlevées par les meules suivantes (arêtes pour les écailles, polissage du joint pour les stries).

 

B/Cas des rectilignes à plusieurs meules diamantées pour le joint

Dans le cas d’une rectiligne à deux meules diamantées, si vous avez par exemple 2 mm à enlever la position des deux meules diamantées devra se faire de façon à ce que la première (généralement 120 Mesh) meule diamantée enlève entre 1.5 et 1.7 mm et la seconde entre 0.5 et 0.3 mm.

Comment le vérifier. Il y a plusieurs méthodes. La première est de faire à intervalle régulier une empreinte des meules. Cela consiste à faire rentrer normalement un volume dans la rectiligne en ne laissant en fonction que les meules diamantées pour le joint, d’arrêter le convoyeur lorsque le verre est sur les meules diamantée, puis de le faire sortir en sens inverse. De  cette façon on peut observer sur le joint le travail de chaque meule et rectifier leur position pour avoir un enlèvement optimisé.

La seconde méthode, moins précise mais largement suffisante pour gérer le façonnage journalier de votre rectiligne est de contrôler l’ampérage des broches des meules diamantées par rapport à une donnée optimale et de remonter la position des meules lorsque l’ampérage diminue jusqu’à de nouveau atteindre la valeur requise.

Dans le cas d’une rectiligne à 3 meules diamantées, pour enlever 3 mm par exemple la première enlèvera entre 1.5 et 2 mm, la seconde entre 1 et 0.5 mm et la dernière (généralement 230 Mesh) maximum 0.5 mm.

Cette façon de répartir l’enlèvement du verre antre chaque meule diamantée permet de minimiser les écailles et les stries du diamant restant sur le joint avant polissage.

C/Autres cas

Il peut exister des cas, des bilatérales à 4 meules diamantées pour le joint par exemple, des rectilignes avec plus de trois meules diamantées (dans ce cas les dernières meules diamantées sont des diamantées  liant doux bakélite), où il y a plus de 3 meules pour roder le joint. Alors le  réglage de l’enlèvement échelonné de verre par chacune des meules diamantées devient beaucoup plus délicat avec une correction beaucoup plus fréquente de la position des meules diamantées.

 

 

2/ Réglage des arêtes (largeur…)

Pour les arêtes on rencontre en général deux configurations de meules.

-Une seule meule pour façonner les arêtes. Dans ce cas la meule doit avoir à la fois une capacité d’enlèvement de verre (pouvoir abrasif) et une capacité à polir l’arête (pouvoir polissant). Il s’agit là d’un compromis que l’on ne rencontre que sur les petites rectilignes.  La meule utilisée dans ce cas est une meule en pierre synthétique (les meules pierres sont idéales pour façonner de petites surface, ce qui est le cas des arêtes du joint) avec un fort pouvoir abrasif. Cependant une meule pierre de ce type n’a qu’un faible pouvoir abrasif, donc une capacité à ne créer que de petites arêtes (grand maximum une largeur d’arête de 1 mm). Ce qui n’est pas un problème car ce type de rectiligne n’est en général utilisé que pour du façonnage de faibles épaisseurs de verre (maxi 10 mm) où des arêtes de faible largeur ne représente pas un problème.

Dans ce cas on peut bien sûr augmenter légèrement la largeur des arêtes si on façonne des épaisseurs de verre plus importantes en augmentant la pression de polissage et en ralentissant la vitesse du convoyeur de la rectiligne. Mais l’usure des meules pierre est dans ce cas très rapide.

-Deux meules (diamantée et polissage) pour façonner les arêtes.

C’est la configuration des meules que l’on retrouve sur les rectilignes industrielles. Elle permet d’ajuster la largeur de l’arête en fonction de l’épaisseur du verre, sans avoir à être pénalisé sur la vitesse et en ayant une belle qualité de polissage d‘arête car la meule de polissage (pierre généralement) est conçue pour avoir essentiellement une fonction de polissage. En effet on améliore l’aspect esthétique du joint en augmentant la largeur des arêtes avec l’épaisseur du verre.

Sur du 19 mm par exemple des arêtes de 2 mm de large sont du plus bel effet.

 

3/Vitesse de façonnage

Pour régler la vitesse de façonnage de votre rectiligne il va falloir prendre en compte divers paramètre. La qualité de votre rectiligne, sa vétusté, le niveau de qualité de polissage que vous recherchez, la précision de la découpe de vos volumes par votre table…

Mais le point le plus important est le nombre de meules diamantées pour façonner la partie plate du joint que possède votre rectiligne.

On admet  généralement que pour une bonne qualité de rectiligne et un polissage optimal une machine à une seule meule diamantée permettra sur du 10 mm de travailler à 1 m/mn (Ce qui signifie, en appliquant une simple règle de 3 que sur du 5 mm avec une seule meule on travaillera à 2 m/mn, avec une machine à deux meules diamantées sur du 5 mm on pourra travailler à 4 m/mn…)

 

4/Liquide de refroidissement

L’eau envoyée sur les meules lors du façonnage a plusieurs objectifs. D’abord, et c’est le principal objectif, refroidir les meules et le verre lors du rodage du verre. Cela assure une moindre usure des meules et une bonne qualité de joint. Mais l’eau permet d’évacuer aussi les morceaux de verre et la silice crée pendant le façonnage ainsi que le PVB ou autre composé lors du façonnage du verre feuilleté.

Tests sur les réfrigérants

 

Influence de la concentration de réfrigérant sur le travail des meules diamantées lors du façonnage du verre plat, en prenant aussi en compte la dureté de l’eau 

 

Le réfrigérant, ajouté à l’eau de refroidissement est à comparer à une huile de coupe en mécanique dont l’un des principaux objectifs est de refroidir lors du façonnage (contact de l’outil avec le verre) le verre et la meule.

 

Les réfrigérants présents sur le marché comportent aussi des additifs ayant d’autres fonctions mais qui ne concernent pas directement le travail de l’outil.

 

 

 

Résultats des tests effectués  sur rectiligne Bovone MM371 en faisant varier les pourcentages

d’huile, la dureté de l’eau

 

-          En cas d’eau douce (<25°F) la concentration de l’huile de coupe (réfrigérant) influence de manière continue le travail de la 1ére meule. La décroissance de l’ampérage par rapport à une augmentation de  1% de l’huile est égal à 0,3 A. 

 

-          En cas d’eaux dures (32 °F) l’huile de coupe influence de manière continue le travail  des deux premières meules de façon beaucoup plus importante que dans le cas précédent. La décroissance de l’ampérage par rapport à une augmentation de  1% de l’huile est égal à  0,6 A.

 

-          Considérant 2% d’huile et augmentant la dureté de l’eau, l’absorption n’augmente que sur la 1ère meule jusqu’à la dureté de 40°F environ, au-dessus de laquelle l’ampérage (qui permet de mesurer la puissance demandée à la meule) reste constant.

 

-          En absence d’huile, en augmentant la dureté de l’eau, les ampèremètres augmentent de façon linéaire.

 

-          Par conséquent on déduit qu’en présence d’eaux douces l’augmentation de la concentration d’huile a pour conséquence une réduction de l’ampérage avec une valeur absolue beaucoup moins importante que tout ce qui a été vérifié en présence d’eaux avec dureté au-dessus de 40°F. Donc, en cas des problèmes d’ampérage il faut vérifier d’abord la dureté de l’eau. En cas de duretés élevées, le pourcentage d’huile de coupe ajoutée dans l’eau des bacs devra augmenter plus que dans le cas d’eaux douces. 

 

 

  

 

La concentration d’huile de façonnage dans l’eau de refroidissement des rectilignes dépend du fournisseur d’huile. Elle tourne cependant en général autours de 1 %. Pour ceux qui doutent de l’utilité d’ajouter ce type de produit dans leur eau de façonnage il existe un test très simple à faire. Commencez à façonner avec une eau sans huile et notez l’ampérage de vos meules diamantées. Puis commencez à ajouter un peu d’huile et vous observerez que l’ampérage des meules diamantées diminue, signe que les meules travaillent de façon plus efficace.

 

Dernier point sur l’eau de refroidissement. Plus elle est claire (non chargée en silice, produite par le rodage du verre), et plus elle est douce (moins calcaire) plus le refroidissement sera performant.

 

5/Polissage ou poli brillant, pour le joint.

On va distinguer deux types de meules. Les meules de polissage et les meules (ou outils) de brillance.

 

1/Les meules de polissage

Leur principal objectif est d’enlever les stries laissées sur le joint par les meules diamantées, donc de créer une surface sans aspérités permettant à la lumière de se refléter sur le joint et donc de donner un bel effet de polissage.

Les meules de polissage pour le joint sont fabriquées essentiellement à partir d’un liant à base de caoutchouc qui a pour objectif de retenir et de libérer peu à peu l’abrasif (oxyde d’aluminium ou/et carbure de silicium) qu’elles contiennent. De plus ces meules sont soumises à la pression due aux vérins installés sur les broches de polissage. Elles doivent donc éviter de se déformer sous cette pression et accepter de travailler dans une plage de pression assez large pour faciliter le réglage de la rectiligne par l’opérateur.

 

Au niveau du joint on ne trouve généralement pas de meules en pierre synthétique, cette matière étant performante uniquement dans le cas des petites surfaces à polir (cas des arêtes) ou dans le cas des meules périphériques.

 

De plus lors de leur mise en action ces meules sont soumises aux vibrations de la rectiligne dues à la moindre qualité de la rectiligne ou (et) à l’usure créée par son utilisation.

Ces meules sont livrées soit moulées et doivent généralement être collées sur un plateau avant de les installer sur la rectiligne, soit déjà collées sur un plateau permettant de les installer directement sur la broche de la rectiligne.

Dans le cas de rectilignes de qualité moyenne il vaut mieux utiliser des meules de polissage déjà collées sur un plateau qui permet de les rigidifier et donc de moins se déformer.

 

Pour les liants l’offre est diverse et très importante. Cependant le leader du marché est incontestablement l’Italien RBM

 

 

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